当前人们的目光被局限于“金属3D打印目前主要用于制造小零件”时,西安铂力特激光成形技术有限公司(以下简称“铂力特”)已经迈入“大”时代。从金属3D打印设备到耗材,铂力特对每一个环节精益求精。也正是由于这样的匠心精神,铂力特经过多次研发,突破了1m的成形尺寸限制,达到了1.5m的新高度。近日,在珠海航展首秀的“多层薄壁圆柱体”和“大叶片”两件“神器”就是铂力特大尺寸零部件的代表,一起来看看吧。
"神器"小档案1
图片来源:西安铂力特
名称:多层薄壁圆柱体
原材料:镍基高温合金
尺寸:φ576mm×200mm
重量:15kg
成形时间:72h
“神器”亮点:
在传统铸造工艺中,大尺寸是技术发展瓶颈,薄壁结构也一直是难以突破的技术壁垒。由于冷却速度不同,在铸造薄壁结构金属零件时,会出现难以完成铸造或者铸造后应力过大零件变形的情况。这种情况可以由金属3D打印完美解决,激光光斑对金属粉末逐点熔化,局部结构的良好控制保证了零件整体的性能。
该零件完美地诠释了铂力特3D打印设备十分擅长制备大幅面薄壁零件的能力,壁厚最薄处仅2.5mm,φ576mm×200mm的成形尺寸远超国内外其他同类产品。
另外,与传统机械加工相比,采用金属3D打印技术打印该零件不像切削那样浪费材料,也不像铸造那样需要提前制备砂型,而是采用多光束无缝拼接技术,仅需72小时就能一次性快速成形。
“神器”小档案2
图片来源:西安铂力特
名称:大叶片
原材料:镍基高温合金
尺寸:50mm×30mm×933mm
重量:3.2kg
成形时间:168h
“神器”亮点:
努力减轻零部件的重量是航空航天企业打造更时尚、更轻、更高效的飞机的一个关键因素。铂力特一直致力于利用中空夹层、薄壁加筋、镂空点阵、内置蜂窝等结构,在保证产品性能的同时最大限度地实现零件减重。
该零件是以航空发动机中空叶片为原型设计,叶片总高度为933mm,横截面最大弦长183mm,内部中空,以21排成45角度的薄肋进行加固处理(从叶片一侧的剖面可以看出)。采用金属3D打印技术进行打印,一次成形,内部致密,整个叶片中空设计使得叶片重量减轻75%,可以极大地提高了航空发动机整体重量,然而机械强度并没有减弱,与铸件相当。
作为国内规模最大、技术实力最强的金属增材制造技术提供商,铂力特在金属3D打印大型零件及轻量化减重结构的生产领域迅猛发展,可专门针对大尺寸、轻量化的加工领域提供全套解决方案。
Bigger than bigger,岂止于大,而是更轻、更优、更精密!
文章来源:西安铂力特
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